一种浇道套及该浇道套的制造方法,能够削减制造所需的时间和人力并提高耐用性。为了制造具有直浇道(2)及流通孔(3)的浇道套(1),用金属块形成端部(16),除了端部(16)以外的其余部分则通过用激光(能量射束)将金属粉末加热而使之烧结形成烧结层并将烧结层堆积来形成,每当烧结层堆积到规定厚度就将与直浇道(2)及流通孔(3)对应的部分加以切削,以此形成直浇道(2)及流通孔(3)。用金属块形成的端部(16)成为注射成型时被注射成型机的注射部按压的那一端。与整个浇道套用金属粉末制造的方法相比,本发明能够削减制造所需的时间和人力,而且即使受到注射成型机的注射部的按压,端部(16)也不易破损。
1.一种浇道套,形成了使注射成型用的流体材料通过的直浇道和用于对充填到所述直浇道内的流体材料进行冷却的冷却液流通的流通孔,其特征在于,端部与另一部分成型为一体,所述端部形成了包含一端在内的所述直浇道的一部分且用金属块形成,所述另一部分形成了所述直浇道的其余部分并沿着所述直浇道的方向将金属的烧结层堆积,所述流通孔通过对所述烧结层进行切削来形成。
2.如权利要求1所述的浇道套,其特征在于,所述端部设置在从注射成型机向所述直浇道注入流体材料的那一端。
3.如权利要求1或2所述的浇道套,其特征在于,所述流通孔具有在与冷却液流通的方向交叉的剖面内将所述直浇道的周围一部分包围的弯曲部分。
4.如权利要求1或2所述的浇道套,其特征在于,所述流通孔在与所述直浇道交叉的剖面内呈环状地包围所述直浇道,且具有沿着所述直浇道形成的部分。
5.如权利要求1至4中任一项所述的浇道套,其特征在于,所述流通孔具有分流部。
6.如权利要求1至5中任一项所述的浇道套,其特征在于,包含所述端部在内的一端部分形成了向所述直浇道的周围突出的凸缘部,在所述凸缘部上形成了通向所述流通孔内的冷却液注入口及排出口。
7.一种浇道套的制造方法,所述浇道套上形成使注射成型用的流体材料通过的直浇道和用于对充填到所述直浇道内的流体材料进行冷却的冷却液流通的流通孔,其特征在于,制作出端部,所述端部按照包含与所述浇道套的一端对应的部分在内的形状用金属块形成,在所述端部涂敷金属粉末,且对所涂敷的金属粉末照射能量射束,以将金属粉末加热,以此使金属粉末烧结而在所述端部形成熔敷的金属烧结层,反复进行在所形成的烧结层上涂敷金属粉末后用能量射束进行加热以在烧结层上堆积形成烧结层的工艺,每当堆积的烧结层达到规定厚度,就对与所述流通孔对应的部分进行切削,以此形成所述流通孔,反复进行烧结层的形成及所述流通孔的形成,直到到达与所述浇道套的另一端对应的部分为止,以制造所述浇道套。
8.如权利要求7所述的浇道套的制造方法,其特征在于,通过在所述端部形成通孔来形成所述直浇道的一部分,每当烧结层堆积到规定厚度时即对与所述直浇道对应的部分进行切削,以此形成所述直浇道的其余部分。
9.如权利要求7或8所述的浇道套的制造方法,其特征在于,在通过切削形成所述流通孔时,将烧结层内的所述流通孔的形状做成将所述直浇道的周围一部分包围的弯曲形状。
10.如权利要求7至9中任一项所述的浇道套的制造方法,其特征在于,在形成烧结层时,将对金属粉末进行照射的能量射束的扫描沿一个扫描方向进行,一边挪动扫描位置一边反复进行扫描,以此使金属粉末烧结,且当在一个烧结层上重叠形成下一个烧结层时,将与形成所述一个烧结层时的扫描方向交叉的方向作为扫描方向来进行能量射束的扫描。技术领域
本发明涉及设置在注射成型用模具上的浇道套,尤其涉及能够为了加速浇道套内的流体材料凝固而使冷却水在内部流通的浇道套以及该浇道套的制造方法。
背景技术
作为制造成型品的制造方法,以往是利用注射成型,这种方法是将热可塑性树脂熔融后形成的材料等流体材料向模具内注射,且使充填到模具内的流体材料凝固,以此制造出成型品。用于注射成型的模具具有浇道套和内腔,浇道套被注射流体材料的注射成型机的注射部推压且被从注射部注入流体材料,内腔则作为充填流体材料的空间。在浇道套上形成供流体材料通过的直浇道,在模具的浇道套与内腔之间形成横浇道,该横浇道成为流体材料的流路。当要从模具取出通过注射成型制造出的成型品时,为了防止材料残留在直浇道及横浇道内,要先使直浇道及横浇道内的流体材料充分冷却且凝固后再取出成型品。通常,就单位容积的流体材料的接触面积而言,内腔内的流体材料比直浇道及横浇道的更大,因此直浇道及横浇道内的流体材料比内腔内的流体材料更难冷却。因此,在直浇道及横浇道内使流体材料凝固所需的时间比在内腔内更长,而使直浇道及横浇道内的流体材料凝固所需的时间长度会极大地影响成型品的制造所需的时间长度。从而,为了缩短成型品的制造所需的时间,提高成型品的生产效率,必须缩短使直浇道及横浇道内的流体材料凝固所需的时间。为了缩短使直浇道及横浇道内的流体材料凝固所需的时间,希望在模具内的直浇道或横浇道的周围形成冷却水的流通孔。专利文献1公开了一种浇道套,其整体形成圆筒状,内部形成冷却水的流通孔。专利文献1公开的浇道套通过以下方法制造:涂敷金属粉末并对已涂敷的金属粉末照射激光来使之烧结,以此形成一层浇道套,并反复进行金属粉末的涂敷和烧结来一层一层地堆积,以此形成浇道套的立体形状。浇道套内的直浇道及冷却水的流通孔通过如下方法形成:在形成一层浇道套之际,激光不照射与直浇道及冷却水的流通孔对应的部分,由此形成空洞,并且将空洞堆积。利用这种制造方法,就能够制造出内部形成了冷却水流通孔的浇道套。专利文献1xa0WOxa02008/038694A1发明公开发明所解决的问题专利文献1公开的浇道套是通过反复进行金属粉末的涂敷和烧结来形成圆筒状浇道套整体的,因此制造所需的时间和人力很多。另外,由于浇道套整体是通过金属粉末的烧结形成的,因此注射成型机的注射部所接触的部分也成为烧结体。注射成型机的注射部是以某种程度的压力被推压在浇道套上的,而烧结体对于压力的承受能力很脆弱,因此专利文献1公开的浇道套在注射成型时容易发生破损。另外,专利文献1公开的浇道套通过有选择地使金属粉末烧结来形成直浇道及冷却水的流通孔。在利用激光使金属粉末烧结时,热量会在金属粉末内被激光照射的部分的周围传播,且在比激光的光斑直径宽一定程度的范围内进行烧结。因此,用激光有选择地使金属粉末烧结的方法不能用比由热量传播范围限定的一定尺寸更小的直径来形成直浇道及冷却水流通孔。具体地说,很难以比4mm还小的直径来形成直浇道及冷却水流通孔。从而,不能使直浇道及冷却水流通孔的直径比某特定尺寸更小,也不能使浇道套整体的尺寸比某特定尺寸更小。同样,由于是在比激光的光斑直径大某一程度的范围内进行烧结,因此对于能够形成的冷却水流通孔的剖面形状有限制,无法形成能够有效地进行冷却的冷却水流通孔。本发明是鉴于上述情况而作出的,其目的在于提供一种浇道套及该浇道套的制造方法,通过将浇道套的一部分用金属块形成,来减少制造所需的时间和人力,并且延长耐久性。本发明的另一目的在于,提供一种浇道套及该浇道套的制造方法,通过将用激光进行的金属粉末的烧结与对烧结体的加工结合起来,能够以更小的直径来形成直浇道及冷却水流通孔,能够有效地进行冷却。解决问题的手段本发明的浇道套形成了使注射成型用的流体材料通过的直浇道和用于对充填到该直浇道内的流体材料进行冷却的冷却液流通的流通孔,其特征在于,端部与另一部分成型为一体,所述端部形成了包含一端在内的所述直浇道的一部分且用金属块形成,所述另一部分形成了所述直浇道的其余部分且在沿着所述直浇道的方向将金属的烧结层堆积,所述流通孔通过对所述烧结层进行切削来形成。本发明的浇道套的特征在于,所述端部设置在从注射成型机向所述直浇道注入流体材料的那一端。本发明的浇道套的特征在于,所述流通孔具有在与冷却液流通方向交叉的剖面内将所述直浇道的周围的一部分包围的弯曲部分。本发明的浇道套的特征在于,所述流通孔在与所述直浇道交叉的剖面内呈环状地包围所述直浇道,且具有沿着所述直浇道形成的部分。本发明的浇道套的特征在于,所述流通孔具有分流部。本发明的浇道套的特征在于,包含所述端部在内的一端部分形成了向所述直浇道的周围突出的凸缘部,在所述凸缘部上形成了通向所述流通孔内的冷却液注入口及排出口。本发明的浇道套的制造方法是,浇道套上形成使注射成型用的流体材料通过的直浇道和用于对充填到该直浇道内的流体材料进行冷却的冷却液流通的流通孔,本发明的制造方法的特征在于,制作出端部,该端部按照包含与所述浇道套的一端对应的部分在内的形状用金属块形成,在所述端部涂敷金属粉末,且对所涂敷的金属粉末照射能量射束,以将金属粉末加热,以此将金属粉末烧结而在所述端部形成熔敷的金属烧结层,且在所形成的烧结层上涂敷金属粉末后用能量射束进行加热,以此反复在烧结层上堆积形成烧结层,且每当堆积的烧结层达到规定厚度,就对与所述流通孔对应的部分进行切削,以此形成所述流通孔,且反复进行烧结层的形成及所述流通孔的形成,直到到达与所述浇道套的另一端对应的部分为止。本发明的浇道套的制造方法的特征在于,通过在所述端部形成通孔来形成所述直浇道的一部分,并且每当烧结层堆积到规定厚度时即对与所述直浇道对应的部分进行切削,以此形成所述直浇道的其余部分。本发明的浇道套的制造方法的特征在于,在通过切削形成所述流通孔时,将烧结层内的所述流通孔的形状做成将所述直浇道的周围的一部分包围的弯曲形状。本发明的浇道套的制造方法的特征在于,在形成烧结层时,将对金属粉末进行照射的能量射束的扫描沿一个扫描方向进行,一边挪动扫描位置一边反复扫描,以此使金属粉末烧结,且当在一个烧结层上重叠形成下一个烧结层时,将与形成所述一个烧结层时的扫描方向交叉的方向作为扫描方向来进行能量射束的扫描。在本发明中,为了制造出内部形成了冷却液用的流通孔的浇道套,预先用金属块形成端部,除端部外的其余部分则通过将烧结层堆积来形成,该烧结层是利用激光等能量射束将金属粉末加热以使之烧结,并且在每次堆积了规定厚度的烧结层时对与流通孔对应的部分进行切削,以此形成流通孔。与通过金属粉末的烧结来形成整个浇道套的制造方法相比,本发明能够在更短的时间内制造出浇道套。另外,与通过金属粉末的有选择的烧结来形成流通孔的方法相比,本发明能够以更小的形状及更自由的形状来形成流通孔。另外,在本发明中,用金属块形成的端部由于位于从注射成型机向直浇道注入流体材料的那一端,因此在注射成型时,注射成型机的注射部被按压在用金属块形成的端部上。而且在本发明中,能够将流通孔的剖面形状做成包围直浇道周围的一部分的弯曲形状,能够以较大面积来进行直浇道内的流体材料与流通孔内的冷却液之间的热交换,高效地将直浇道内的流体材料冷却。而且在本发明中,能够将流通孔的剖面形状做成包围直浇道周围的环状,能够以较大面积来进行直浇道内的流体材料与流通孔内的冷却液之间的热交换,高效地将直浇道内的流体材料冷却。另外,在本发明中,能够将流通孔的形状做成包含了使冷却液分流的分流部的形状,能够在多个位置上使直浇道内的流体材料与流通孔内的冷却液之间进行热交换,高效地将直浇道内的流体材料冷却。另外,在本发明中,在浇道套上形成了包含端部的凸缘部,且在凸缘部上形成了流通孔的流入口及流出口。当将浇道套组装到模具中时,凸缘部被按压在模具上,且流入口及流出口被按压在模具上。另外,在本发明中,浇道套内的直浇道也是通过对烧结层的切削加工形成的。与通过金属粉末有选择的烧结来形成直浇道的方法相比,本发明能够以更小的直径形成直浇道,并且能够更薄地形成直浇道与流通孔之间的壁。另外,在本发明中,在形成烧结层时使能量射束呈面状地扫描,且在相互重叠的烧结层间使激光扫描的方向互为交叉。以此使烧结层内容易发生破裂的方向在烧结层间相互交叉。发明效果本发明能够用比以往更短的时间来制造浇道套,因此能够减少制造浇道套所需的时间和人力。而且本发明能够用比以往更小的形状来形成流通孔,因此能够使浇道套更小型化。再有,本发明能够在浇道套内形成形状比以往更自由的流通孔,因此能够形成可更高效地将直浇道内的流体材料加以冷却的形状的流通孔。另外,在本发明中,用金属块形成的端部与用烧结体形成的其余部分相比,对于加压的耐久性更强,因此即使被注射成型机的注射部按压,端部也不易发生破损,能够提高浇道套的耐用性。另外,本发明能够高效地使直浇道内的流体材料冷却,因此能够缩短直浇道内的流体材料凝固所需的时间,缩短制造注射成型的成型品所需的时间,提高成型品的生产效率。另外,在本发明中,在将浇道套组装到模具中时,在凸缘部上形成的流通孔的流入口及流出口被按压在模具上,因此冷却液不容易从流入口或流出口漏出,能够顺利地进行注射成型。而且,本发明能够用比以往更小的直径来形成流通孔,因此能够使浇道套更小型化。再有,本发明能够比以往更薄地形成直浇道与流通孔之间的壁,因此能够更高效地将直浇道内的流体材料冷却。另外,在本发明中,在构成浇道套的各个烧结层内容易发生破裂的方向在相互重叠的烧结层间相互交叉,因此从任何方向对浇道套施加冲击力都不易发生破损,能够提高浇道套的耐用性。附图简述图1是表示本发明的浇道套的外观的立体图。图2是表示浇道套的内部结构的示意立体图。图3是表示浇道套的内部结构的立体图。图4是图3中的IV-IV断面的浇道套的剖视图。图5是图3中的V-V断面的浇道套的剖视图。图6是表示注射成型时浇道套的使用形态的示意剖视图。图7是表示制造浇道套的制造装置的结构的局部示意剖视图。图8是表示由金属块形成的端部的主视图。图9是表示由金属块形成的端部的剖视图。图10是表示用制造装置制造浇道套的步骤的流程图。图11是表示在端部涂敷了金属粉末后的状态的示意剖视图。图12是表示在端部上形成的烧结层的示意剖视图。图13是表示在烧结层上涂敷了金属粉末后的状态的示意剖视图。图14是表示激光的照射方法的示意图。图15是表示激光的照射方法的示意图。图16是表示在端部形成规定层数的烧结层后的状态的示意剖视图。图17是表示烧结体被切削后的状态的示意剖视图。图18是表示加工完成到凸缘部中途的浇道套的剖面的示意剖视图。图19是表示加工完成到凸缘部中途的浇道套的上表面的俯视图。图20是表示加工完成到凸缘部中途的浇道套的剖面的示意剖视图。图21是表示加工完成到圆筒端面附近的浇道套的剖面的示意剖视图。图22是表示已完成的浇道套的剖面的示意剖视图。图23是表示具有其它形状的流通孔的浇道套的内部结构的示意立体图。符号说明1浇道套11凸缘部12圆筒部13圆筒端面(另一端)15凸缘端面16端部2直浇道3流通孔31流入口32流出口33分流部34合流部41注射成型机的注射部5制造装置60、61金属粉末62烧结层
具体实施方式
以下根据表示本发明的实施例附图对本发明进行具体说明。(浇道套的结构)图1是表示本发明的浇道套1的外观的立体图。浇道套1在形成为圆筒状的圆筒部12的一端连结着形成为圆板状的凸缘部11,该圆筒部12将用于使注射成型用的流体材料通过的直浇道作为内孔,该凸缘部11具有比圆筒部12的外径更大的外径。直浇道贯通凸缘部11及圆筒部12,浇道套1整体形成为在一端具有凸缘部11的筒状。浇道套1的在凸缘部11一侧的部位是从注射成型机注入流体材料的部位,圆筒部12的前端一侧的部位则是向注射成型用模具的内部排出流体材料的部位。在圆筒部12的前端端面、亦即圆筒端面13上,形成从直浇道排出流体材料的排出口21。另外,在圆板状凸缘部11的两个面中,位于圆筒部12一侧的面是当浇道套1安装到模具中时与模具接触的接触面14。在浇道套1的内部,埋设形成了用于使冷却水流通的流通孔,该冷却水是对直浇道内的流体材料进行冷却的冷却液,在凸缘部11的接触面14上形成了用于使冷却水流入流通孔的流入口31和用于使冷却水从流通孔流出的流出口32。图2是表示浇道套1的内部结构的示意立体图。在图2中,用双点划线表示浇道套1的外形,用虚线表示在浇道套1内形成的直浇道2,用实线表示在浇道套1内形成的流通孔3。直浇道2在包含圆筒部12及凸缘部11的旋转对称轴的位置上贯通圆筒部12及凸缘部11而形成。直浇道2的与排出口21相反的一端则形成从注射成型机注入流体材料的注入口22。为了能够按压着注射成型机的注射部,注入口22按照注射部的形状形成,且直径比直浇道2的其余部分大。直浇道2除了注入口22外的部分形成从流体材料的注入部位起向着排出部位渐渐扩大直径的形状。这是为了便于将在直浇道2内凝固的材料从排出部位取出。不过,为了简化附图,图中不一定反映出直浇道2的直径渐渐扩大的形态。流通孔3是从流入口31连结到流出口32,在浇道套1内部形成的空洞,能够使冷却水从流入口31流到流出口32。与流入口31连结的流通孔3在凸缘部11内向着直浇道2延伸形成,且在形成于比圆筒部12的外周更靠近直浇道2的位置上的分流部33处分流成2条。分流的各流通孔3沿着直浇道2的周围,与旋转对称轴大致平行地向着圆筒端面13延伸形成。两流通孔3在圆筒端面13附近作U字型返回,沿着直浇道2的周围,与旋转对称轴大致平行地形成于与圆筒端面13相反的方向。两流通孔3在形成于凸缘部11内的合流部34处合流。流通孔3从合流部34处起向着凸缘部11的外周延伸形成并与流出口32连结。如图2所示,在圆筒部12内形成的流通孔3整体呈带状地配置在直浇道2的周围。图3是表示浇道套1的内部结构的剖视图。图3所示的剖面是包含浇道套1的旋转对称轴在内,将流入口31及流出口32切断的剖面。凸缘端面15是与浇道套1上的圆筒端面13相反一侧的端面,是形成了注入口22且受注射成型机的注射部推压的面。凸缘端面15对应于本发明中的一端,圆筒端面13则对应本发明中的另一端。在图3中,用虚线表示不包含在剖面内的流通孔3,用黑箭头表示冷却水的流向。冷却水从流入口31流入流通孔3内,在流通孔3内流动,在分流部33处分流后,通过直浇道2的周围向着圆筒端面13流动,沿着流通孔3的形状作U字型返回,通过直浇道2的周围向着凸缘端面15流动,在合流部34处合流并从流出口32向流通孔3外流出。另外,在图3中,用空心箭头表示注射成型用的流体材料的流向。流体材料从注入口22向直浇道2内注入,并通过直浇道2从排出口21排出。包含凸缘端面15在内的端部16构成了凸缘部11的一部分,其上形成了流通孔3的一部分、直浇道2的一部分以及注入口22。端部16由金属块形成,凸缘部11的除了端部16以外的部分以及圆筒部12则通过将由金属粉末烧结而成的多层烧结层堆积来形成。金属的材质是譬如以铁为主要成分的合金。由烧结层堆积形成的部分与由金属块形成的端部16结合,由此使浇道套1整体上形成一体。图4是图3中的IV-IV断面的浇道套1的剖视图。图4所示的剖面是与流体材料通过直浇道2内的方向交叉的剖面。在直浇道2的周围形成2条使冷却水相对于图4所示的剖面向前流动的流通孔3和2条使冷却水向后流动的流通孔3。由于冷却水在分流部33处分流后是在多个流通孔3中沿着直浇道2的周围流动,因此流通孔3是配置在直浇道2周围的多个位置上,形成能够从多个方向对直浇道2内的流体材料进行冷却的结构。又如图4所示,流通孔3的剖面形状是包围直浇道2的周围一部分的宽幅的弯曲形状,且这种形状的弯曲部沿着直浇道2延伸而形成。因此,直浇道2内的流体材料与在流通孔3内流通的冷却水之间进行热交换的面积较大。与譬如流通孔3的剖面形状为圆形的情况相比,能够以大得多的面积进行热交换。从而,本发明的浇道套1能够高效地对直浇道2内的流体材料进行冷却。图5是图3中的V-V断面的浇道套1的剖视图。图5所示的流通孔3是将相对于剖面使冷却水向前流动的流通孔3与使冷却水向后流动的流通孔3加以连结的部分,该部分的剖面形状也是包围直浇道2的周围的一部分的宽幅的弯曲形状。(浇道套的使用形态)以下说明浇道套1的使用形态。图6是表示注射成型时浇道套1的使用形态的示意剖视图。浇道套1以圆筒端面13向下的方式组装到由上模42、中模43及下模44构成的模具上。在组装时,圆筒端面13被按压在下模44上,接触面14被按压在上模42上,并且注射成型机的注射部41被按压在凸缘端面15上进行组装。在注射成型机的注射部41被按压在凸缘端面15上的状态下,注射部41的注射口与在凸缘端面15上形成的注入口22连结,流体材料就从注射部41经过注入口22被注入直浇道22。在中模43及下模44之间形成内腔46及与内腔46连结的横浇道45。在圆筒端面13被按压于下模44的状态下,在圆筒端面13上形成的排出口21与横浇道45连结。从注射成型机的注射部41注入到直浇道2的流体材料通过直浇道2从排出口21向横浇道45排出,并经由横浇道45而充填于内腔46。充填于内腔46的流体材料被冷却而凝固后就作为成型品被取出。在成型品被取出时,在横浇道45及直浇道2内凝固的材料也被取出。直浇道2形成从流体材料的注入部位向着排出部位渐渐扩大直径的形状,这是为了在如图6那样从排出部位取出凝固的材料时能够避免材料残留在直浇道2内。上模42具有向浇道套1的流通孔3供给冷却水的给水路421和从流通孔3排出冷却水的排水路422。在接触面14被按压在上模42上的状态下,在接触面14上形成的流入口31与给水路421连结,流出口32则与排水路422连结。在给水路421与流入口31间的连结部分以及排水路422与流出口32间的连结部分设有防止漏水的O型环等衬垫材料。冷却水从给水路421经由流入口31流入流通孔3,在形成于浇道套1内部的流通孔3中流动并从流出口32向排水路422流出。在流通孔3中流动的冷却水对直浇道2内的流体材料进行冷却。流入口31及流出口32在凸缘部11的接触面14上形成,而组装时接触面14被按压在上模42上,因此接触面14与上模42紧贴,不易发生冷却水的漏水。如图6所示,在注射成型时,注射成型机的注射部41被按压于用金属块形成的端部16。用金属块形成的端部16与用烧结体形成的部分相比,在加压情况下的耐用性更佳,因此即使受到注射成型机的注射部41的按压,端部16也不易发生破损。从而,与注射成型机的注射部41按压烧结体的以往的技术相比,能够提高浇道套1的耐用性。(浇道套的制造方法)以下说明浇道套1的制造方法。图7是表示制造浇道套1的制造装置5的结构的局部示意剖视图。制造装置5是进行金属光造型复合加工的装置,它通过用激光(能量射束)对金属粉末进行加热使之烧结来形成立体形状,并在立体形状的形成过程中施行切削加工。制造装置5具有:能够支持着工件并且能够升降的工件台54、保持金属粉末60的可升降的粉末台56、以及将金属粉末61(金属粉末61来自于保持在粉末台56上的金属粉末60)涂敷在工件台54上的刮刀(Blade)55。工件台54与粉末台56之间隔着壁57。另外,制造装置5具有用于向工件台54上的金属粉末61照射激光的激光源52和对工件进行切削加工的切削机53。激光源52使用YAG(钇铝石榴石)激光或二氧化碳激光等能够有效地将照射对象加热的激光。切削机53具有进行钻孔等切削加工用的切削工具。切削机53所具有的切削工具是能够切削小尺寸的孔的小尺寸的切削工具,能够进行尺寸小于4mm的孔的切削,譬如1mm直径的钻头等。而且制造装置5还具有对整个制造装置5的动作进行控制的控制部51。控制部51包括进行用于控制动作的运算的运算部、对伴随运算而来的信息加以存储的存储器、以及存储控制程序的记忆部等。控制部51对构成制造装置5的各部分的动作定时进行控制,并且对从激光源52向金属粉末61照射激光的照射位置以及由切削机53所切削的工件的切削位置进行控制。而制造装置5也可以通过改变激光源52的位置来改变激光的照射位置,也可以通过使改变激光光程的未图示的光学系统工作来改变激光的照射位置。为了制造浇道套1,首先由金属块来形成端部16。金属的材质是譬如以铁为主要成分的合金。图8是表示由金属块形成的端部16的主视图,图9是表示由金属块形成的端部16的剖视图。端部16形成为圆板状,具有大致平行的两个面,一个面是对应凸缘端面15的面。图8是以与凸缘端面15相反一侧的面为正面的主视图,图9则表示以凸缘端部15为下侧的剖面。譬如,通过对金属板的切削加工将金属板成型为与凸缘部11相同直径的圆板状,并通过在圆板的中心形成贯通孔来形成直浇道2的一部分,且在凸缘端面15上形成注入口22,在与凸缘端面15相反一侧的面上形成流通孔3的一部分,以此用金属块形成端部16。不过,端部16亦可通过铸造等其它方法用金属块形成。图10是表示用制造装置5制造浇道套1的步骤的流程图。制造浇道套1的制造者先将由金属块形成的端部16以凸缘端面15为下侧的方式载置于工件台54上。工件台54或粉末台56升降,在粉末台56所保持的金属粉末60的上表面比壁57高的状态下,刮刀55将金属粉末61涂敷到载置于工件台54上的端部16上(S1)。图11是表示在端部16上涂敷了金属粉末61的状态的示意剖视图。金属粉末61被涂敷在端部16的与凸缘端面15相反一侧的面上。在步骤S1中,刮刀55将金属粉末61涂敷到0.05mm等预定的厚度。然后,如图9所示,从激光源52对涂敷在端部16上的金属粉末61照射激光,以此将端部16上的金属粉末61加热以使之烧结,从而在端部16上形成熔融的烧结层(S2)。图12是表示在端部16上形成的烧结层62的示意剖视图。在步骤S2中,激光源52一边使激光的照射位置改变,一边沿着与浇道套1的外形对应的形状照射激光,且对被已照射激光的部分包围的区域用激光来进行面状扫描。激光的光斑直径约为0.5mm,被照射了激光的金属粉末61被加热到约1500°C。加热使金属粉末61烧结,且于烧结时在端部16熔融。结果,在用金属块形成的端部16上就形成了熔融的烧结层62。烧结层62形成将端部16的外径向上方延长的圆形薄膜状,厚度为与涂敷了金属粉末61后的厚度对应的约0.05mm等。然后,工件台54或粉末台56升降,刮刀55在形成于端部16上的烧结层62上涂敷粉末61(S3)。图13是表示在烧结层62上涂敷了金属粉末61的状态的示意剖视图。在步骤S3中,刮刀55将金属粉末61涂敷成与步骤S1同样的规定厚度。然后,如图13所示,从激光源52对涂敷在烧结层62上的金属粉末61照射激光,以此将金属粉末61加热以使之烧结,从而形成堆积在烧结层62上的新的烧结层(S4)。然后,制造装置5的控制部51判定是否连续形成了预定层数的烧结层(S5)。在步骤S5中,控制部51判定是否连续形成了譬如10层烧结层。由于一层烧结层62是以规定的厚度形成的,因此通过在步骤S5判定是否连续形成了规定层数的烧结层,就能够判定连续堆积的多层烧结层是否已达到预定的厚度。当控制部51判定尚未连续形成规定层数的烧结层时(S5:否),制造装置5便返回步骤S3。制造装置5反复进行步骤S3~S4的处理,直到在步骤S5能够判定已连续形成规定层数的烧结层为止,以此而反复地使金属粉末61在已烧结的烧结层62上重叠形成烧结层62。不过在步骤S5中也可以不数连续形成的烧结层62的层数,而是测量已堆积的烧结层62的厚度并判定烧结层62是否已堆积到规定的厚度。图14及图15是表示激光的照射方法的示意图。图14是从上方看烧结层62形成时激光照射金属粉末61的光斑轨迹的图,图中用箭头表示激光的扫描方向。制造装置5沿与浇道套1的外径一致的圆形进行激光扫描,并且在被已扫描的圆形包围的区域内一边挪动扫描位置一边沿着一个扫描方向反复进行激光扫描,以此用激光对圆形的区域内作面状扫描。图15是从上方看在用图14所示的扫描方法形成的烧结层62上重叠形成下一个烧结层62时激光照射金属粉末61的光斑轨迹的图。如图15所示,在形成下一个烧结层62时,激光的扫描方向与形成基础烧结层62时的扫描方向交叉。通过用这种方法形成烧结层62,在相互直接重叠的烧结层62之间,用于使金属粉末61烧结的激光的扫描方向便相互交叉。从而,因在烧结层62内金属粒子间的结合弱而容易发生破裂的方向便在烧结层62之间相互交叉,浇道套1受到来自任何方向的冲击时,也不易发生破损。当在步骤S5控制部51判定已连续形成了预定层数的烧结层62时(S5:是),制造装置5便用切削机53对与由规定层数的烧结层62堆积形成的烧结体的直浇道2以及流通孔3对应的部分进行切削(S6)。图16是表示在端部16上形成了规定层数的烧结层62的状态的示意剖视图。在端部16上形成了由多层烧结层62堆积而成的烧结体63,且烧结体63用切削机53切削。烧结层62由于非常薄,因此很难在每次形成各烧结层62时都进行高精度的切削,而且由于很费工时,因此本发明是对烧结层62堆积到一定厚度而成的烧结体63进行切削。烧结层62的厚度为约0.05mm,规定层数为10层时,切削机53所切削的烧结体63的厚度为0.5mm。图17是表示烧结体63被切削后的状态的示意剖视图。此时,切削机53按与图8所示的直浇道2及流通孔3同样的形状对与直浇道2及流通孔3对应的部分进行挖削。切削机53对烧结体63进行切削的位置受控制部51控制。通过步骤S6的处理,形成包含在由规定层数的烧结层62堆积而成的烧结体63内的直浇道2及流通孔3的一部分。步骤S6结束后,控制部51就基于已形成的烧结层62的总数或工件的高度等来判定烧结层62是否已堆积到与圆筒端面13对应的部分,浇道套1是否完成。当控制部51判定浇道套1尚未完成时(S7:否),制造装置5就返回步骤S3,重复步骤S3~S7的处理,直到浇道套1完成。通过反复进行步骤S3~S7的处理,来反复形成烧结层62并反复对与直浇道2和流通孔3对应的部分进行切削。图18是表示加工完成到凸缘部11中途的浇道套1的剖面的示意剖视图,图19是表示加工完成到凸缘部11中途的浇道套1的上表面的俯视图。利用切削机53,在包含旋转对称轴的位置上对与直浇道2对应的部分进行切削。又利用切削机53在流通孔3内对与在直浇道2周围形成的部分以及通往流入口31和流出口32的部分对应的部分加以切削。图20是表示已加工完成到圆筒部12中途的浇道套1的剖面的示意剖视图。已加工完成到圆筒部12中途的浇道套1的上表面形成为与图4所示的剖面同样的形状。即外形形成为与圆筒部12的外形一致的形状,且利用切削机53在包含旋转对称轴的位置上对与直浇道2对应的部分加以切削,且将与4条流通孔3对应的部分挖削成包围直浇道2周围一部分的弯曲形状。图21是表示加工完成到圆筒端面13附近的浇道套1的剖面的示意剖视图。已加工完成到圆筒端面13附近的浇道套1的上表面形成为与图5所示的剖面同样的形状。即利用切削机53在包含旋转对称轴的位置上对与直浇道2对应的部分加以切削,且将与流通孔3作U字型返回的部分对应的部分加以挖削。在步骤S7控制部51判定浇道套1已完成时(S7:是),制造装置5便结束处理。图22是表示已完成的浇道套1的断面的示意剖视图。烧结层62堆积到圆筒端面13为止,通过挖削形成直浇道2的排出口21。从工件台54取出浇道套1,并除去堵塞在直浇道2及流通孔3内的金属粉末61,由此完成浇道套1。如上所述,本发明中浇道套1由用金属块形成的端部16和由多层金属烧结层62堆积而成的部分构成,且在堆积烧结层6的过程中每当烧结层62堆积到规定厚度,就对与直浇道2及流通孔3对应的部分进行挖削,以形成直浇道2及流通孔3。由于是通过将用金属块形成的端部16作为基座重叠烧结层62来制造浇道套1的,因此与在没有基座的状态下用金属粉末来形成整个浇道套的以往的技术相比,能够容易地制造出浇道套1,并且能够减少制造浇道套1所需的工时和人力。另外,端部16是用金属块形成的,相应地减少了形成烧结层62的层数,因此能够进一步缩短制造浇道套1所需的时间。另外,在本发明中,由于是通过挖削烧结层来形成直浇道2及流通孔3的,因此与通过金属粉末的有选择的烧结来形成直浇道及流通孔的以往的方法相比,能够以更小的形状来形成直浇道2及流通孔3。用以往的方法形成的直浇道及流通孔的直径有限制,不能小于4mm,而本发明却能够用更小的直径来形成直浇道2及流通孔3。因此能够使直浇道1进一步小型化。另外,本发明能够使直浇道2与流通孔3之间的距离比不能小于4mm的以往的技术进一步缩小。从而,能够利用在流通孔3中流通的冷却水更有效地将直浇道2内的流体材料冷却。另外,本发明与通过金属粉末的有选择烧结来形成直浇道及流通孔的以往的技术相比,能够以更加自由的形状来形成直浇道2及流通孔3。如图2等所示,本发明形成了以包围直浇道2的周围一部分的方式弯曲的带状流通孔3,而这种宽度很窄的接近直浇道2的流通孔3,除了能够通过切削来直接形成流通孔3的剖面形状的本发明的方法以外,很难用其它方法来形成。通过形成包围直浇道2的周围一部分的流通孔3,能够以较大的面积来进行直浇道2内的流体材料与流通孔3内的冷却水之间的热交换,本发明的浇道套1能够高效地将直浇道2内的流体材料冷却。另外,在本发明中,如图2所示,将流通孔3的形状做成包含使冷却水分流的分流部33的形状。通过在流通孔3形成分流部33,就使流通孔3内存在多条冷却水的流路,能够在多个位置上进行直浇道2内的流体材料与流通孔3内的冷却水之间的热交换,高效地将直浇道2内的流体材料加以冷却。如上所述,本发明的浇道套1能够有效地将直浇道2内的流体材料加以冷却,因此在利用本发明的浇道套1进行注射成型时,能够缩短使直浇道2内的流体材料凝固所需的时间,缩短制造注射成型的成型品所需的时间,提高成型品的生产效率。还有,在浇道套1内形成的流通孔3的形状不限于图2等所示的形状,本发明还可以将流通孔3的形状自由地做成其它形状。图23是表示具有形成为其它形状的流通孔3的浇道套1的内部结构的示意立体图。在图23中,与图2同样,用实线来表示在浇道套1内形成的流通孔3。在圆筒部12内形成的流通孔3在与直浇道2内交叉的剖面内沿着直浇道2形成呈环状地包围直浇道2周围的部分。从流入口31流入流通孔3内的冷却水流过直浇道2的周围而从流出口32流出。在本发明中,流通孔3的环的宽度以及流通孔3与直浇道2之间的壁的厚度可以做成比以往的技术中的极限尺寸更小。形成图23所示的流通孔3的浇道套1是在直浇道2的整个周围进行热交换,因此能够更有效地将直浇道2内的流体材料以更高的效率冷却。另外,在本发明中,流通孔3还可以形成其它形状,譬如在直浇道2的周围形成螺旋状的形状、在浇道套1内分流成3条以上的形状、或是具有多个流入口31及流出口32等的形状。即使浇道套1的流通孔3形成这些形状,也能比以往的技术更有效地将直浇道2内的流体材料加以冷却。还有,本实施例是将圆筒部12的前端做成锥状,但不限于这种形状,本发明的浇道套1的形状亦可是圆筒部12的外径到前端为止都没有变化的形状。另外,在本实施例中,浇道套1的外形为圆形,但本发明的浇道套1的外形亦可是多边形等与模具的形状一致的其它形状。另外,在本实施例中,浇道套1形成具有凸缘部11的形态,但本发明的浇道套1亦可形成没有凸缘的筒状,且在侧面或一个端面上形成流入口31及流出口32。另外,在本实施例中,在制造浇道套1时是用激光来使金属粉末烧结,但本发明亦可采用激光以外的能量射束。另外,在本实施例中,是采用冷却水作为冷却液的,但本发明亦可采用水以外的冷却液。工业上的可利用性本发明能够在注射成型时高效地将直浇道内的流体材料加以冷却,而且能够实现耐用的浇道套。并且能够实现减少制造浇道套所需的时间及人力的浇道套制造方法。